Маринованные огурчики из Индии
Значительная часть этих огурцов попадает на полки наших магазинов. Большой и подробный фоторепортаж: от выращивания огурцов до готовой продукции.
Индия, как выяснилось, – это не только колоритнейшее и удобнейшее направление для любителей Азии, но и важный производитель такого исконно русского и глубоко любимого в России продукта как огурчики. Соленые и маринованные.
Как они там производят то, что мы с удовольствием добавляем в салат «Оливье» под Новый год и в обязательном порядке подаем к водке. Собственно, о том, что увидела, и поведаю.
Ежегодно Индия производит порядка 200 000 МТ переработанных огурцов (соленых и маринованных). И ни один, даже самый маленький огурчик, не потребляется внутри страны. Вся продукция предназначена исключительно на экспорт. Россия занимает почетное первое место среди клиентов страны. Следом, отставая всего на процент, идет Европа, но, простите, совокупное население Европы будет сильно поболее, чем нашей родины. Так что индусы смотрят на нас, на север, с большой надеждой.
В конце сезона – приблизительно через 35 дней после посева – поля выглядят уже не так живописно: растения засыхают, зато все еще видно, что за ними тщательно ухаживали в течение всей жизни: плети вновь ровными рядами устремились вверх по высоким шпалерам. Это значит, что плоды не гнили на земле и что собирать их, разумеется, вручную – было проще.Загруженные в транспортное средство огурцы наконец-то прибывают на фабрику. Фермерские наделы подбираются таким образом, чтобы поездка от поля до фабрики занимала не более 4-5 часов максимум. Если от момента сбора огурца до момента его прибытия на фабрику и последующей обработки проходит больше времени, то плод теряет значительное количество воды, что в конечном итоге сказывается на качестве конечного продукта: огурец получается не хрустящий, а мягкий.
Несмотря на огромное разнообразие сортов огурца во всем мире, в Индии выращивается только 2 гибрида Nunhems и 1 – Semines. Они отличаются от распространенных у нас в магазинах венгерских огурчиков с заостренными кончиками своими закругленными линиями и выраженными пупырышками.
Не знаю, куда направляются эти жители штата Карнатака, но точно знаю, что буйвол – очень важное животное в жизни обитателя провинции: и средство транспорта, и сельхозмашина. Именно буйволами и вспахивают свои небольшие поля местные фермеры. Да иначе и не получится: земля здесь нарезана небольшими лоскутами. В среднем на одного фермера приходится всего пол-акра земли. Если у какого-нибудь счастливца имеется больший кусок, он совсем необязательно будет целостным: часть тут, часть там, а часть вообще вооон там, далеко-далеко. Одной фабрике требуется как минимум 3 000 фермеров, чтобы обеспечить себя сырьем для переработки.
Работают фермеры на контрактной основе. Закупочная цена фиксируется фабрикой на этапе посева; некоторые фабрики предпочитают выдавать фермерам свои семена, учитывая это позже в цене. Но, как водится, везде полно хитрецов, поэтому фабрика запросто может лишиться законтрактованного количества. Чаще всего это происходит следующим образом: каждого фермера курирует специально обученный человек с фабрики.
Собственно, если вдруг конкурирующая фабрика сумела договориться с куратором, то урожай может уйти к ней. Такие вот высокие отношения. Экономическая составляющая также играет немаловажную роль: для фермера, несомненно, выгоднее разбить свой участок земли на маленькие гряды и высадить разнообразные овощи, чтобы потом самостоятельно продать их на рынке свежими. Больше головной боли, но и доход выше. Вот и думай: то ли дешевый огурец выращивать, зато уже практически выкупленный, то ли пытать счастья с ассортиментом.
Вот так выглядит поле с огурцами: ровные ряды, ровные листики, ровные росточки. Красота!
Пленка, закрывающая почву, позволяет влаге сохраняться дольше и препятствует росту сорняков. К каждому растеньицу подведена вода. Сие есть капельное орошение.
«Конец сезона» – понятие условное. В Индии для огурца практически всегда сезон. По сути всего несколько месяцев в году урожая совсем нет: в мае и августе. Единственное – выращивать огурец на одном месте каждый урожай нельзя. Приходится либо оставлять поле под паром, либо чередовать, например, с кукурузой.
Кукурузу сажают здесь не только из-за початков. Вот она, растет по периметру поля и защищает растения от ветра и заодно отвлекает на себя внимание фруктовой мухи. Фруктовая муха – порождение индийского спокойного отношения к окружающим природным процессам: фермеры не имеют привычки уничтожать растительные отходы, поэтому гниющие плоды и растения прошлых урожаев преспокойненько разбросаны вокруг фермерских наделов. Самое то, что надо, чтобы обеспечить многочисленное потомство этого насекомого!
Кстати, небольшой рыжий холмик с башенками – змеиная нора. В смысле – нора кобр. Так что местные фермеры, борющиеся за урожай бок о бок с этими пресмыкающимися, на мой взгляд – настоящие герои!
А это что за пустая банка из-под майонеза?
Это не мусор, как может показаться вначале, а высокотехнологичная ловушка. Внутри банки помещен кусочек древесины, пропитанный специальным ядовитым раствором. Раствор привлекает самцов фруктовой мухи, которая откладывает в огурцах свои яйца, из которых потом появляются отвратительные червячки. Мухи-самцы прилетают на запах и, разумеется, погибают. Ну а без самцов самки удивительным образом еще не научились размножаться. Огурец спасен.
Выглядит червячок вот так:
При консервировании все огурцы проходят множественный контроль, но, как известно, человеческий фактор есть человеческий фактор. Так что в маринованном огурце вполне может встретиться червячок, хотя это и очень большая редкость. Лично я стараюсь об этом не думать 🙂
Вообще, все, что я написала выше, – просто идеальная картинка. Так ДОЛЖНО выглядеть поле с огурцами. Компании-производители проводят обучение фермеров, чтобы те получали более высокие урожаи. Даже демонстрируют обучающий ролик. Начинается ролик выпуска 21 века так: берем буйвола и вспахиваем землю…
На деле большинство фермеров не сильно-то и соблюдает предписания, вследствие чего плети стелятся по земле, часть урожая гибнет из-за недостатка полива (капельное орошение – это все-таки пока из разряда сказок о будущем), часть – гниет в муссоны из-за отсутствия шпалер, часть забраковывается позже из-за неправильной формы, размера, поражения вирусами или фруктовой мухой… В результате с одного акра фермер получает всего 3 000 кг плодов – в 6 раз меньше, чем можно получить с поля на моих фотографиях.
Прибывшие огурцы заносят в табель, отмечая, когда и откуда они прибыли, и немедленно отправляют в переработку. Точнее, не в переработку, а в длинный путь.
Первое препятствие на пути огурца к банке – калибратор. Это такой здоровый и с виду неэнергономичный агрегат, осуществляющий сортировку огурцов в зависимости от размера. В чем суть? По транспортерной ленте огурчики попадают на верхнюю ленту калибратора. Лента представляет собой совокупность пружинок или резиновых полос, натянутых на соответствующем расстоянии друг от друга.
Пружинки и полосы находятся в постоянной вибрации. Под ее воздействием огурчики, соответствующие прогалам между пружинками или полосами, проваливаются вниз, а более крупные продолжают движение вперед, чтобы провалиться вниз уже дальше, где пружинки натянуты на большем расстоянии. Просыпавшиеся огурчики собираются в специальные емкости-сборники, над каждой из которых указан калибр. Потом из емкости их перегружают в пластиковые ящики и отправляют далее. Калибратор на первой фотографии – неработающий и довольно обшарпанный, зато здесь можно рассмотреть его устройство.
Красно-зеленый калибратор гораздо новее и современнее: натянутые резиновые полоски не травмируют огурчики, в отличие от пружинок.
Рассортированные по калибрам огурцы отправляются далее на конвейерную ленту. Калибры, которые пока не собираются перерабатывать, могут некоторое время храниться в «холодильнике»: прохладной темной комнате; здесь количество теряемой плодом воды сведено к минимуму.
На транспортерной ленте огурец вновь не остается в одиночестве: это первый этап визуального контроля. Специально обученные люди – в основном, молодые прекрасные девушки,– внимательно осматривают движущиеся по ленте плоды и вручную выбирают те, которые не соответствуют требованиям.
Под «несоответствием» подрузамеваются поврежденные плоды, плоды неправильной формы, обесцвеченные плоды, пораженные вирусами.
Плоды, прошедшие госприемку, отправляются мыться. Вот в такое вот корыто.
Внутри – совершенно обычная вода и совершенно обычные вращающиеся щетки. Они очищают и отмывают огурчики от возможной грязи. На некоторых фабриках, тех, что попроще, образовывающуюся в процессе мытья пену вычерпывают обыкновенной миской. Да.
Из корыта огурцы вновь отправляются на транспортер. Маленькие душики обмывают плоды от оставшейся грязи. Теперь огурец чистый, шелковистый, свежепойманный и готовый на все.
Чтобы в этом удостовериться, плоды вновь осматривают на ленте и отсортировывают вручную.
Кажется, что эта толпа выбраковывающего персонала работает бессистемно. На самом деле – нет. Каждая работница отслеживает плоды с каким-либо одним конкретным дефектом: например, пораженные фруктовой мухой. Остальные «неправильные» огурцы она пропускает, ими занимаются уже следующие глаза и руки. Отбракованные огурчики выбрасываются в ящики разных цветов (в идеале). Потом можно подсчитать количество брака по типам от того или иного фермера и сделать соответствующие выводы. Так-то!
А эта девушка за конвейером выглядела абсолютным ребенком! Увидев меня с фотоаппаратом, она засмущалась и наклонила голову, сразу повзрослев на пару лет. Но тема контроля за возрастом работников – настоящая проблема. Как пояснили на фабрике, паспорт как основной документ гражданина, здесь не в ходу. Девушка приходит на фабрику и заявляет, что ей 18 (именно с 18 можно трудиться по найму). Собственно, ей верят на слово.
Фабрики, которые сертифицируются в соотвествии с международными стандартами (например, по системе ISO и т.д.) не пройдут сертификацию, если в процессе проверки обнаружится, что возраст работниц ниже ценза. Поэтому на фабриках предусмотрен специальный человек в отделе персонала, который своим присутствием заверяет слова наемного работника о его возрасте. Т.е. даже если позже выяснится, что работник соврал, фабрика не будет нести ответственность за найм малолетнего человека. Мощно, да?
Теперь, когда огурец откалиброван, отмыт и дважды отсортирован, его можно отправлять в переработку. С этого момента у огурца 2 пути: либо он попадет в большую, двухсотлитровую бочку, чтобы стать полуфабрикатом для дальнейшей перефасовки в более мелкую тару позже и где-нибудь в Америке, например, либо он вновь попадает (уже в чистые) пластиковые ящики и отправляется в цех переработки, чтобы стать «конечным продуктом», т.е. расфасоваться в стеклянные или жестяные банки.
Путь огурца для полуфабриката гораздо короче: в свою конечную тару он попадает сразу же с транспортерной ленты. Пластиковая бочка просто подставляется к конечному соплу и – вуаля! – поток плодов устремляется внутрь.
Рассол для заливки готовится в отдельных помещениях вот в таких вот огромных бочках. Принципиально рассолы используются двух видов: соляные и уксусные. Далее возможны вариации: натуральный уксус или раствор уксусной кислоты, с сахаром или сахарином, и т.д. Незначительно – в случае полуфабрикатов – варьируется и рецепт рассола.
Производить огурец в бочке значительно проще, чем в банке. Поэтому масса 100%-индийских фабрик, занимающиеся этим, весьма примитивны. Засыпали огурец в бочку, подкатили к крану с уксусом, залили раствор, закрутили крышку, погрузили на тележку, помыли из шланга, отвезли в отстойник.
На модных фабриках (читай: в которых финансово участвуют европейские или американские компании) все моднее: и краники для уксуса как-то почище,
И бочки посолиднее 🙂
Правда, несмотря на уровень фабрики, везде установлены такие вот аппараты против летающих насекомых:
А вот это моя любимейшая фотография. Нет, это не акушер-гинеколог. Это ответственное лицо вскрывает деревянный куб, в который помещены огромные полиэтиленовые пакеты с законсервированными огурцами: новое слово в производстве полуфабрикатов. Пробуется продукт, рассол и т.д. Практически научно-исследовательская работа.
Ну, возвращаемся в отстойник. В отстойник – в смысле тут бочка простоит около недели, после чего ее вскроют, проверят, как идет процесс, и добавят недостающее количество огурцов, чтобы вес нетто оказался в районе 170 кг (при первичном наполнении он составляет всего 150).
Бочки из каждой партии маркированы соответствующим образом, и добавление происходит только из бочек одной и той же партии. Вот тут, например, можно увидеть дату производства, номер бочки, калибр, номер партии, вес.
Еще через 15 дней бочки вновь вскрываются для окончательной инспекции. Огурчики проверяются на вкус, запах, хрусткость, качество рассола.
Проверяющий также вновь обращает внимание и на сами плоды: по каждому из параметров имеются определенные допуски. Например, не допускается наличие поврежденных огурцов, а вот огурцов неправильной формы (загнутых или с толстой попкой) может быть до 5%.
Огурцы в соляном растворе выглядят не в пример хуже 🙂 Мутноватая жижа с белыми вкраплениями. На самом деле, то, что на фото, – очень хороший продукт.
Наконец, проверенные бочки отправляются на «склад». Складом может считаться даже двор фабрики. Жаркое солнце продукту в уксусе совсем не вредит.
Модные этикетки заказчика, и продукт готов к отгрузке! Такие бочки отправляются и в США, и в Европу, и в Россию. Правда, Россия все-таки предпочитает приобретать уже готовый продукт в баночках: перефасовывать полуфабрикат мы не умеем категорически, и если вдруг в магазине вы приобретете мягкий, невкусный, часто слишком уксусный огурец бледного цвета из Индии, можете быть уверены на 100%, что это – перефасовка. И это не индусы такие безрукие, отправили нам Г на палочке, а просто российские (и украинские) фабрики пока что еще не очень хорошо освоили процесс перефасовки.
Пока огурцы для полуфабрикатов отправились в свой короткий путь в бочку, огурчики для закатки в стеклянные банки ожидает впереди гораздо более длинная дорога. Мы расстались с ними в тот момент, когда помытые плоды в пластиковых сетчатых ящиках перемещаются в цех производства. Однако пока огурчики сортировались и мылись, движение им навстречу – в цех производства – начинают и стеклянные банки.
Стеклянные банки прибывают на фабрику на паллетах, обмотанные картонными лентами. Банки выгружают на конвейерную ленту, одновременно отбраковывая разбитые, и отправляют на помывку.
На конвейерную ленту банки обычно ставятся кверху ногами; это обусловлено конструкцией помывочного шкафа. Помывка выглядит приблизительно так: в металлическом шкафу горячая вода под давлением обрушивается на банку со всех сторон. Перед тем, как покинуть шкаф, простерилизованная банка обдается холодной водой.
Если помывочная машина не комплектуется небольшим приспособлением, которое переворачивает банку с головы на ноги, то у шкафа стоит специально обученный человек, в задачу которого входит переворачивать баночки ручками. Раз-два, раз-два, и так целый день. За подобную работу человек у конвейера получает порядка 30 долларов США в месяц. Пока баночки едут навстречу огурчикам, они снова тщательно инспектируются. Глаза девушки на фото защищены пластиковыми очками, а фонарик помогает лучше обнаружить возможные дефекты.
Если на конвейере банка бьется, то по регламенту с ленты изымаются минимум 10 банок до нее и 10 – после, даже если они остались невредимыми. Подразумевается, что это потенциальный радиус разлетания осколков.
Выбракованные банки – в т.ч. и целые – упаковываются в паллеты для дальнейшего уничтожения.
Однако банка все еще не готова ко встрече с огурцом. Прежде в нее необходимо положить набор специй для рассола. У каждой фабрики имеются свои рецепты, в соответствии с которыми и подбирается набор специй. В основном используются засушенные смеси: укроп, горчичные семена, дегидрированная морковка.
Некоторые клиенты желают, чтобы для их продуктов использовались только свежие специи, тогда это выглядит вот так.
В любом случае специи раскладываются по баночкам в ручную и «на глаз». Конечно, условно «на глаз», но отклонения в несколько граммов – норма.
Итак, после закладки специй банка, наконец, встречается с огурцом. Здесь тоже возможны 2 варианта: либо огурец засыпается в банку специальной машиной-автоматом, либо вновь специально обученные люди аккуратно укладывают плоды в банки. Если вы покупаете маленькую баночку огурцов – 370 мл – можете быть уверены на 100%, что огурец туда был положен вручную: автоматов-наполнителей для баночек такого формата в Индии я не видела.
С банкой в 720 мл возможны варианты.
Закладочная машина выглядит довольно просто: огурцы навалом поступают по конвейеру сверху, по нижней ленте движутся банки.
На выходе наполненные плодами банки снова вручную утрамбовываются персоналом. При необходимости лишние огурчики изымаются или добавляются недостающие.
В принципе, и работу по утрамбовыванию тоже может производить вот такая несложная машинка.
Теперь на конвейере необходимо осуществить контроль наполненности баночек. Выборочно баночки изымаются с ленты и взвешиваются.
Теперь они готовы для заливки рассолом. Рассол заливается автоматически. Вот эта машинка – настоящее 3 в 1: она вновь утрамбовывает огурчики, чтобы ни один плод не выбивался за края баночки, заливает рассол и отсасывает воздух, чтобы в баночке не осталось воздушных пузырьков.
Залитые рассолом банки теперь проезжают сквозь рамку металлодетектора. Если вдруг в банке присутствует инородное тело, она отбраковывается, раздается громкий сигнал, а конвейер останавливается. Впрочем, случаются такие вещи нечасто.
Все, теперь банки готовы к закатке. Чистые крышки подаются по ленте из контейнера в закаточную машину.
Раз – и на ленте оказывается практически готовый продукт! Готовый внешне, но еще не готовый внутреннее: теперь банкам с огурцами предстоит пройти по длинному тоннелю пастеризатора, который может достигать в длину метров 20.
Здесь чередуются горячие и холодные зоны: в горячей происходит собственно пастеризация продукта при температуре от 90 до 98 градусов (в зависимости от технологии и рецепта), в холодной – охлаждение пастеризованных баночек.
На выходе из тоннеля пастеризатора влажные банки обувают сопла сушилок; теперь их ждет рамка принтера.
Принтер как будто выплевывает чернила на крышку, не прикасаясь к ней. Теперь банка промаркирована соответствующим образом. Обычно на маркировке можно найти код завода, дату производства и дату окончания срока годности. Для огурчиков в стеклянных баночках она составляет от двух до 3 лет.
На этом этапе банка готова к этикетировке; для этого также используется специальная машина, хотя на некоторых фабриках и этикетировка осуществляется вручную. Во многих случаях, однако, банки сразу упаковываются в паллеты: это значит, что клиент этикетирует продукт самостоятельно у себя, либо огурчики произведены в сток и теперь будут дожидаться заказа от клиента.
После непродолжительного периода отстоя в 15 дней, когда вскроется производственный брак, ежели таковой имел место быть, наши огурчики полностью готовы к отгрузке. Ура! Ждем контейнер из порта, загружаем, позже затамаживаем и – гуд бай, май лав, гуд бай!
Собственно, вот так и попадает в банку огурец. Индийский. Кстати, многим традиционный индийский рецепт – довольно сладкий и сильно уксусный – не по вкусу. Я же предпочитаю именно его: венгерские несладкие мне кажутся пресноватыми. Хотя и индусы для некоторых клиентов готовы разрабатывать иные варианты в соответствии с требованиями и традиционными русскими предпочтениями. Ищите на полках и приятного аппетита!
В качестве небольшого бонус-трека к репортажу об огурцах, добавлю пару слов и фотографий о фабрике по производству пластиковой тары. Я впервые побывала на подобном предприятии, и мне увиденное показалось забавным.
Во-первых, пластиковая тара все-таки имеет некоторое отношение и к огурцам. Т.е., скорее всего, будет иметь. Сейчас маринованные консервы традиционно расфасовываются в стекло и жесть. Это связано с довольно агрессивной средой рассола, вынести которую способны далеко не все виды существующей упаковки. И тем не менее в последнее время идет активная работа над приспособлением пластиковой тары под рассолы.
Почему? Во-первых, в отличие от стекла, она не бьется. Огурчик в пластике доедет до склада покупателя и встанет на полку супермаркета в идеальном виде. Во-вторых, в отличие от жестяной банки, пластик не деформируется. В-третьих, подобная упаковка легче стекла и жести, а это значит, что стоимость транспортировки будет ниже. В-четвертых, сроки хранения практически не снижаются. В-пятых, это, правда, спорный момент, утилизировать такие контейнеры можно эффективнее. Казалось бы – одни сплошные плюсы; пластик форева!
Но не все так просто. Двумя большими минусами подобной упаковки, перечеркивающими все достоинства, являются а) внешний вид: пластик для агрессивной среды должен быть многослойным, не таким красивым и прозрачным, как для бутылочки с водой. А это значит, что внешний вид товара, едва различимый сквозь дымчатые стенки банки, вряд ли будет вызывать положительные ассоциации. Ну и б) такая упаковка дороже и стекла, и жести.
Тем не менее, вот она, возможно, упаковка будущего. Уже сейчас в подобные стаканы и банки активно фасуются фруктовые компоты и натуральные овощи, например, оливки.
На этой фотографии – просто передовой образец. Не только банки, но и крышки. Как сейчас происходит упаковка пластиковой тары? Перед тем, как сверху будет надета пластиковая крышечка, горлышко в обязательном порядке заклеивается предохранительной пленкой или бумажкой. Именно эта пленка обеспечивает герметичность консервов. От качества прилегания зависит и качество продукта. Оливки на заднем плане как раз стоят без крышечки, но с пленкой.
Открывать такую пленку не всегда удобно, т.к. не у каждого производителя имеется машинка, устанавливающая пленки с хвостиками, за которые можно ухватиться. Поэтому приходится брать в руки нож и иногда обливаться содержимым банки по уши. Баночка на переднем плане оснащена супер-крышкой: пластиковая основа и алюминиевая подвижная середина. При закатке такая крышка ведет себя очень умно: пластик прекрасно прилегает к пластику, а подвижная серединка под воздействием вакуума в баночке притягивается, обеспечивая полную герметичность даже без пленки.
Плавно перехожу к прочей пластиковой таре, без привязки к огурцам. Эта машина покорила мое сердце с первого взгляда. Просто чудо техники какое-то! Расплавленная пластиковая масса подается в дозаторы, и на глазах у изумленной публики из дозаторов начинают вырастать такие вот пластиковые сталактитики.
Подвижная планка перемещает из в формовочный бокс (на фото – желтый как бы прилавок в форме буквы Г), где из тонких трубочек в мгновение ока получается привычная пластиковая бутылочка. Формовка не только придает бутылке нужную форму; она также заклеивает донышко и производит обрезку горлышка.
Вуаля! Вот они, новоиспеченные бутылочки, выезжают с конвейера под бдительным оком контролирующего датчика.
Датчик – хорошо, глаза – еще лучше. Поэтому качество горлышка контролируется и визуально перед укладкой бутылочек в короба или мешки.
Не каждая формовочная машина оснащена ножом для обрезки горлышек. Некоторые выдают на ленту баночки и бутылочки, заклеенные с обеих сторон.
Тогда специально обученный человек берет специальную небольшую машинку и производит обрезку вручную.
Ну и не везде формовочные машины соединяют в себе сразу все циклы – от выдувания пластиковой массы в заготовку до окончательной формовки и обрезки. Некоторые машинки выдают только заготовки. Умилительное зрелище! Эти зелененькие пробирки размером сантиметров 10 в длину превратятся позже в бутылочки для спрайта. Причем клиент фабрики осуществляет окончательную формовку самостоятельно, закупая только заготовки.
А вот эти конические прозрачные заготовки размером с ладонь превратятся позже в большие банки объемом 2-3 литра.
Ну и наконец, еще одна интересная операция: этикетировка пластиковых бутылок для кетчупа. Берем пластиковую бутылку и этикетку-рукав. Надеваем – вручную, разумеется.
Устанавливаем бутылочки кверху ногами на специальные держатели и отправляем в формовочную машину, где под воздействием высокой температуры этикетка-рукав принимает форму бутылки, плотно обтягивая ее со всех сторон. На горлышко воздействует дополнительная волна горячего воздуха, заставляя рукав сжаться до нужного размера.
На выходе проверяем визуально качество получившейся упаковки. Всё!
